Apple 今年全面採用 3D 打印技術生產 Apple Watch Ultra 3 及鈦金屬 Apple Watch Series 11 錶殼，錶殼以 100% 航天工業級再生鈦金屬粉製造，這項技術突破在業界屬首次大規模應用。相比傳統鍛造加工，新技術可節省一半原材料，單在 2025 年已節省逾 400 公噸鈦金屬原料。
積層製造取代傳統減材工藝
傳統金屬錶殼採用減材製造程序，需要從實心鈦金屬塊削走大量物料，產生大量廢料。Apple 轉用積層製造程序，透過 3D 打印逐層堆疊物料，直至錶殼成形，過程中反覆堆疊超過 900 次，每層厚度僅 60 微米，所用鈦金屬粉末直徑約 50 微米，比人類頭髮還要細。
六支鐳射激光同步打印
每部 3D 打印機器配備一個裝有 6 支鐳射激光器的電流計，所有鐳射激光器同步運作，層層堆疊完成一個錶殼。打印完成後，系統會透過超音波震動器清除錶殼凹槽內的多餘粉末，再以極幼的通電線切割零件，同時噴灑冷卻液控制溫度，最後經自動光學檢測系統檢查尺寸及形狀。
特殊粉末配方確保安全
原始鈦金屬須先經霧化轉化為粉末，過程需精確控制含氧量。Apple 採用 Grade 23 鈦金屬粉末作為打印材料，其低含氧量特性可降低鈦金屬受熱時容易爆炸的風險。打印過程中氧含量會增加，最終形成 Grade 5 鈦金屬錶殼。
環保目標與產品質素並重
Apple 產品設計副總裁 Kate Bergeron 表示,團隊經過多年測試及改良程序，收集海量數據證明技術能夠滿足高質素標準。Apple Watch Series 11 需保持拋光鏡面外觀，而 Apple Watch Ultra 3 則需維持耐用、輕巧特性,兩款產品同時要達到 Apple 2030 碳中和目標。
環境與供應鏈創新副總裁 Sarah Chandler 指出，新技術可用相同物料量生產 2 隻手錶，對地球的節約效益相當顯著。這項 3D 打印技術亦已應用於 iPhone Air 的 USB-C 接口外殼，顯示 Apple 將此技術列為長期製造策略。
資料來源：Apple
